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das tex—lock – handarbeit „made in leipzig“

tex—blog

Fahrräder und Zubehör hochpreisiger Marken werden heute zum überwiegenden Teil in Asien hergestellt. Da zählt das tex—lock „Made in Leipzig“ schon zu einer seltenen Spezies.

Nachdem die Texlock-Gründerinnen im SpinLab Leipzig mit ihrer Vision eines textilen Fahrradschlosses starteten, war für sie schnell klar: Ohne eine eigene Produktion vor Ort geht es nicht.

wie alles begann – das tex-lock erblickt die welt

Alles begann im November 2017, aus der Idee wurde Wirklichkeit und die Produktion von tex—lock erblickte das Licht der Welt. Wobei das mit dem Licht nicht ganz stimmt, denn die kühlen und dunklen Räume im Westwerk Leipzig waren quasi von der Außenwelt abgeschnitten. Hier sollten nun also die ersten 7.000 Fahrradschlösser in diversen Varianten entstehen. Viel Pioniergeist, aber auch eine gesunde Schippe Wahnsinn, gehörten dazu, als wir die Arbeit aufnahmen. Zwar war klar, wie man das neu entwickelte „Seil“ technisch mit den zwei Ösen verbindet, aber eine komplette Fertigung dafür aufzubauen war eine andere Nummer.

Rückblickend stellt sich jeder Fertigungsschritt als völlig klar und eindeutig dar, aber wie alles halbwegs logisch und geordnet ablaufen muss, blieb anfangs noch im Unklaren. Dass alles einem ständigen Lern- und Weiterbildungsprozess unterliegt, zeigte der Mikrokosmos Produktion in der Anfangsphase anschaulich

die neue spielstätte wird bezogen

Die früheren 120 Quadratmeter für Logistik und Produktion wurden schnell zu eng und neue Räume mussten her. Im August 2018 war es dann soweit, neue Flächen in einer ehemaligen Piano-Fabrik im Leipziger Westen wurden angemietet. Das Ludwig-Hupfeld-Center beheimatet neben der Texlock GmbH auch vielen Musiker*innen, Künstler*innen und junge Unternehmen, wie „Caámate“ und „Sauberkasten“.

step by step – so entsteht das tex-lock

In unserer Produktionshalle bilden sich vier Fertigungsschritte ab. Die Reise eines jeden tex—lock eyelet oder mate beginnt auf einer mit 240 Metern tex—lock-Seil bewickelten Seiltrommel, die von unserem Seilproduzenten angeliefert wird. Die weiterzuverarbeitenden Stücke haben die drei Längen 80, 120 und 160 Zentimeter, können aber auch individuell nach Kundenwunsch abgelängt werden. Aktuell liegt die Rekord Wunschlänge bei 3,8 Meter.

Mittels Hochdruckverpressung werden am zweiten Arbeitsplatz alle Bauteile unserer Zuliefererbetriebe zusammengeführt. Alle beteiligten Betriebe der Zuliefererkette sitzen in Deutschland. So konnten wir in den letzten beiden Jahren die Bauteile und Prozesse kontinuierlich und zügig optimieren.

Am dritten Arbeitsplatz bleibt nun noch die Veredelung der verpressten Enden mit Schrumpfschlauch, erst dann darf sich der Seilverbund als tex—lock bezeichnen. Unter Hitzeeinwirkung wird das Gummi mit den Metallteilen verschmolzen, um das Fahrrad beim Abschließen vor Kratzern zu schützen.


texlock bild

Im letzten Schritt bekommt das tex—lock seine Verpackung. Das fertige Produkt kommt nun ins Lager und wird von hier aus weltweit an die Besteller*innen aus dem Online-Shop und an unsere Einzelhändler in Deutschland, Österreich und der Schweiz versendet.

Unser Qualitätsmanagement überwacht die gesamte Fertigung der Bauteile und die interne Logistik.

Unser Dream-Team der Produktion stellt jedes textilbasierte Fahrradschloss sorgfältig und mit Herzblut her – und wünscht viel Freude mit Eurem tex—lock.